Завод компании «Арнест МеталлПак» располагается в Особой экономической зоне (ОЭЗ) «Узловая». С 2019 года он производит баллоны для бытовой химии и косметики. В этом году завод вошел в пилотный проект по оптимизации производственной линии №1 (изготовление жестяного баллона диаметром 52 миллиметра) в рамках нацпроекта «Производительность труда». И буквально за несколько месяцев (завершился проект в марте) были достигнуты значительные успехи, причем с минимальными финансовыми затратами.
Сделать работу завода более эффективной помогли специалисты Федерального центра компетенций. Этот центр является оператором нацпроекта «Производительность труда», который помогает предприятиям.
«На протяжении нескольких недель проводился анализ наших потерь, объема незавершенного продукта и времени производственных процессов, — рассказывает начальник производства Илья Николаев. — И мы пришли к выводу, что здесь нужно что-то менять. Представители Федерального центра компетенций подсказали нам решения. В итоге производительность была увеличена по выпуску готовой продукции на линии №1 на 35%. На второй линии нашей задачей было повышение общего коэффициента простоя оборудования, он был изменен на 10%. Сейчас проект продолжается».
Мощность линии на «Арнест МеталлПак» до внедрения бережливых технологий составляла 87 тыс. баллонов в сутки, теперь же она составляет 140 тыс. А до конца третьего квартала завод планирует выйти на 170 тыс. баллонов в сутки. И такие показатели производительности достигнуты благодаря внедрению бережливых технологий:
«Обошлось без больших финансовых затрат, основные мероприятия, которые были проведены здесь – организационные, — рассказывает Андрей Катасонов, старший руководитель проекта Федерального центра компетенций. — В итоге мы сократили показатель незавершенного производства (продукция, которая на отчетную дату еще не выпущена, но производственный цикл уже начат, — прим. автора), время переналадки оборудования, убрали лишние логистические перемещения. Все это повлияло на общую эффективность работы».
Какие организационные мероприятия позволили так улучшить показатели завода? Их было внедрено несколько. Например, ранее переналадка линии при переходе с одного размера баллона на другой занимала 140 минуту, после оптимизации (нанесения делений на линию) – 31 минуту. Бережливые технологии были введены посредством перестановки оборудования, установки специальных счетчиков, упорядочивания хранения литографированной жести, обучения сотрудников.
Как сообщил Андрей Катасонов, снижение уровня производственного брака, показателя незавершенного производства, простой оборудования, — те ситуации, с которыми чаще всего обращаются предприятия за помощью в рамках нацпроекта «Производительность труда».
Директор Фонда развития промышленности Тульской области Дмитрий Пронин:
«Арнест МеталлПак» — одно из ведущих предприятий-участников нацпроекта «Производительность труда». Здесь удалось очень много сделать, и это только начало процесса внедрения бережливых технологий. Все, что удалось достичь рабочей группе, будет введено и на других цехах предприятия. Отмечу, что даже на предприятиях с самым современным оборудованием внедрение бережливых технологий позволяет на 20-30% повысить производительность труда»
Сейчас в национальном проекте участвует 60 предприятий региона. В области активно работают не только с крупными заводами, но и с представителями малого и среднего бизнеса.
«Мы приглашаем предпринимателей понять, что такое методология повышения производительности труда и в течение полугода ощутить на себе реальный результат от внедрения бережливых технологий. Тульская область — один из лидеров по предоставлению льготных займов предприятиям – участникам нацпроекта. Благодаря льготной программе фонда промышленности под 1 % годовых компании повышают эффективность своей работы», — отметил Дмитрий Пронин.
